塑胶跑道起泡的成因与预防措施

一、塑胶跑道起泡的成因

 1. 材料因素

材料含水量过高：

  材料出厂时未严格控制水分，或运输、储存过程中包装破损导致水分渗入。

  稀释剂或填充料（如橡胶颗粒、胶粉）含水量超标，固化时释放水蒸气形成气泡。

胶水反应问题：

  胶水中异氰酸酯（-NCO）含量过高，遇水分反应生成二氧化碳，导致气泡（尤其单组分聚氨酯材料）。

  胶水与颗粒配比不当（如过量胶水），反应活性过强，产生过量气体。

 2. 施工工艺缺陷

基层处理不当：

  基础未干透（水泥基础养护不足28天，沥青基础未充分挥发挥发物）。

  基层含水率超标，或表面有油污、灰尘，影响粘结。

施工环境失控：

  高湿度（湿度＞85%）或雨天施工，水分渗入材料层。

  温度极端（＜5℃或＞35℃）影响固化速度，导致气体无法排出。

涂布不均匀：

  局部材料过厚，固化速度不一致，内部气体滞留。

  固化时间不足，未完全固化即进行下一层施工，残留水分或气体。

 3. 其他因素

基层不平整：

  基础高低不平导致材料堆积，局部厚度过大，气体难以排出。

劣质材料使用：

  使用非国标材料，或填充料发霉、受潮，导致反应异常。

二、预防措施

 1. 材料控制

严格选材：

  选择符合国标（GB36246-2018）的材料，确保出厂时含水量达标。

  运输和储存时避免包装破损，施工前检查材料包装，必要时做小样测试。

控制辅料：

  稀释剂和填充料（如橡胶颗粒、胶粉）需干燥无霉变，避免使用潮湿辅料。

  胶水与颗粒比例严格控制（如混合型跑道胶水用量为颗粒重量的16%-20%）。

 2. 基层处理

基础要求：

  水泥基础养护≥28天，沥青基础养护≥30天，确保完全干燥。

  基层平整度合格（3m直尺误差≤3mm），无裂缝、起砂或油污。

防水处理：

  对基础进行防水或封底处理，必要时铺设防水层。

  施工前彻底清洁基层，保持干燥无灰尘。

 3. 施工环境管理

环境控制：

  避免雨天、高湿度（湿度＞85%）或极端温度（＜5℃或＞35℃）下施工。

  施工时保持通风良好，必要时使用除湿设备或加热促进干燥。

天气预案：

  施工前查看天气预报，避开雨季或连续阴雨天气。

  雨后需待基础完全干燥后再施工。

 4. 施工工艺规范

涂布均匀：

  分层施工，每层厚度控制在合理范围（如底层9mm，面层3-4mm）。

  使用专业工具（刮板、喷涂机）确保均匀涂布，避免局部过厚。

固化控制：

  每层施工后检查气泡，及时用针或工具刺破排气并修补。

  确保每层完全固化后再进行下一层施工（固化时间≥24小时，根据温度调整）。

胶水反应管理：

  使用低活性胶水（如MDI替代TDI），减少-NCO含量。

  调整催化剂用量，控制反应速度，避免气体急剧产生。

 5. 设备与工具

搅拌均匀：

  使用专业搅拌设备，确保材料混合均匀，避免局部胶水过多。

工具清洁：

  施工工具（刮板、喷涂机）保持清洁，避免带入杂质或水分。

 6. 后期维护

定期检查：

  施工完成后定期检查跑道，及时修补小气泡，防止扩大。

养护期管理：

  跑道完全固化前（一般7-14天）禁止使用，避免重压或尖锐物损伤。

三、案例分析

案例1：某学校跑道在雨季施工，因基础未干透导致大面积起泡，需挖除重做。

  教训：施工前未检测基础含水率，忽视天气影响。

案例2：某工地使用劣质胶水，-NCO含量过高，施工后因温度变化产生大量气泡，后调整胶水比例解决问题。

  教训：材料选择不当，未进行小样测试。

四、结论

塑胶跑道起泡是材料、施工、环境等多因素综合作用的结果。通过严格材料控制、规范施工流程、环境管理以及后期维护，可有效预防气泡产生。关键点包括：基础干燥、材料合格、施工环境适宜、涂布均匀、固化彻底。